La soldadura MAG se realiza con un soldeo por fusión por arco que utiliza un alambre electrodo macizo, en el cual el arco y el baño de soldadura se protegen de la atmósfera mediante un gas que suministra una fuente externa. Este gas se divide en MIG (gas protector inerte) y MAG (gas protector activo) lo que genera dos maneras diferentes de soldar: la soldadura MIG y la soldadura MAG.
Tanto en la soldadura MAG como en la MIG hay un material de aporte o un hilo de soldadura que se encarga de cebar el arco voltaico cuando este entra en contacto con el componente. El hilo fundido es utilizado como aportación de material.
Para poder proteger el arco voltaico del oxígeno reactivo del entorno, por la tobera de gas fluye el llamado gas protector que expulsa el oxígeno durante la soldadura, haciendo así que ni el arco voltaico ni el baño de fusión se oxiden.
La soldadura MAG: ¿Cuándo se pone en práctica y cómo evoluciona?
En 1919 se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de gases de protección en procesos de soldeo. Estas investigaciones versaron sobre dos grandes grupos de gases: los inertes (como el Helio o el Argón) y activos (CO2). Cinco años más tarde aparece la primera patente TIG registrada por los americanos Devers y Hobard.
Ya en 1948 empieza a emplearse gas inerte con electrodo consumible, dando lugar a lo que más tarde se conocerá como soldadura MIG. Este procedimiento tenía un único inconveniente, que el grado de penetración alcanzado en los aceros era muy bajo.
Por ello, en 1950 comienza a emplearse gas activo con electrodo consumible, esto origina lo que actualmente conocemos como soldadura MAG. Paralelamente, se van desarrollando procedimientos de automatización de los procesos de soldeo, gracias a las mejoras conseguidas en los equipos de soldeo y en la fabricación de los materiales de aporte.
Ventajas e inconvenientes de la soldadura MAG
La soldadura MAG cuenta con una serie de ventajas:
- Fácil de aprender.
- Alta velocidad de soldadura.
- Tasa de deposición elevada.
- Bajos costes del material de aporte.
- Ideal para aplicaciones de soldadura mecánicas o robotizadas.
- Cebado de arco sencillo.
No obstante, también tiene algunos inconvenientes:
- En el exterior o en naves con corriente puede ser difícil mantener el gas protector.
- Sensibilidad contra corrosión y humedad.
Soldaduras MIG, MAG y TIG: Todas las diferencias
A la hora de mecanizar materiales a través del proceso de soldadura, los dos tipos a tener en cuenta son la soldadura MIG, MAG y TIG. Cada una tiene sus ventajas e inconvenientes sobre la otra, ya que se trata de procesos muy diferentes.
Soldadura de tipo TIG
La soldadura TIG funciona con el calor que genera un arco eléctrico formado entre el tungsteno y el metal a soldar. Este sistema utiliza una protección gaseosa para quitar el aire y evitar así posibles contaminaciones por el oxígeno.
Se trata de un sistema muy útil al realizar las piezas de lado y luego rematar un trabajo. Se usa habitualmente en piezas de aluminio o magnesio, pero puede aplicarse a todo tipo de metales, siendo el método favorito para los metales más delgados por su puntual control de temperatura.
Algunas de las ventajas de la soldadura TIG son:
- Sin emanaciones, salpicaduras o chispas ya que no circula metal de aporte a través del arco.
- Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, hasta en lugares de difícil acceso.
- Resistente al deterioro, fuerte y adaptable.
- Suelda prácticamente todos los metales que se utilizan.
- Área de soldadura muy visible.
- No requiere fundente y no hay necesidad de limpiar después de soldar.
- Automatizable controlando mecánicamente la pistola y el metal.
Soldadura de tipo MIG y MAG
Tanto en la soldadura de MIG como en la MAG se forma un arco eléctrico entre un electrodo y una pieza de trabajo de metal que calienta los metales haciendo que se derritan y se unan. La zona de soldado está protegida de la contaminación atmosférica mediante un blindaje inerte o gas de cubierta (normalmente de argón o helio).
Sobre la soldadura MIG se establece un arco eléctrico entre la pieza a soldar y el electrodo. Al activarse el gas inerte, ya estaríamos hablando de soldadura MAG con la que podemos trabajar de tres formas distintas: manual, semiautomática o automáticamente.
Normalmente, las soldaduras MIG se utilizan para espesores pequeños y medios en estructuras de acero, aleaciones de aluminio o materiales no ferrosos y cuentan con una serie de técnicas:
- Transferencia por cortocircuito: cuando el cortocircuito es concreto, sucede un cambio de metales. La punta del hilo de alambre hace unión con la soldadura ya fundida.
- Transferencia por rociado: se produce cuando las pequeñas gotas de metal se extirpan de la punta del alambre y son proyectadas hacia la soldadura.
Transferencia globular: se produce cuando las gotas de metal son demasiado grandes para poder hundirse.
Por otro lado, la soldadura MIG cuenta con muchas ventajas:
- Mayor productividad ya que se eliminan los tiempos muertos al reponen los electrodos consumidos.
- Posibilidad de soldar en cualquier posición
- Reducción de las veces del corte
- Disminución de las discontinuidades del cordón, dando lugar a un buen acabado.
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