Le nesting en poinçonnage est l’une des stratégies les plus utilisées dans le secteur de la transformation de la tôle. Grâce à l’optimisation de cette technique, il est possible de réduire à la fois le gaspillage de matière et les coûts de chaque projet de fabrication.
Avec plus de 7 000 m² dédiés à la transformation métallique dans nos installations, le nesting fait partie de notre ADN productif. C’est pourquoi, dans cet article, nous vous expliquons ce que c’est, comment il s’applique et quels avantages il peut apporter à vos projets industriels.
Qu'entendons-nous par « nesting » en poinçonnage ?
Le terme nesting (imbrication) consiste à disposer les pièces à fabriquer sur un format de tôle standard de la manière la plus dense possible dans le but de réduire au maximum le gaspillage.. Cette opération est exécutée à partir du logiciel CAD/CAM avant de commencer le poinçonnage.
Contrairement à la découpe laser, où le faisceau peut tracer des contours communs, le poinçonnage est régi par la géométrie de chaque outil. Ainsi, l’algorithme de nesting tient compte de la forme réelle de la pièce, de l’épaisseur de la tôle et de la séquence de poinçonnage.
Des logiciels comme Boost, Lantek Expert Punch ou SigmaNEST calculent ces restrictions et génèrent une distribution qui réduit le squelette restant au minimum.
Du CAD au coup de poinçon
Le processus de nesting en poinçonnage est une opération méticuleuse qui nécessite de suivre une série d’étapes. Nous passons en revue ci-dessous lesquelles :
- Importation du design CAD: Tout commence par la conception de la pièce, généralement réalisée avec un logiciel CAD comme AutoCAD ou SolidWorks. Le fichier est importé dans le logiciel CAD/CAM au format DXF ou STEP, qui contient toutes les informations nécessaires sur les dimensions et la géométrie de la pièce.
- Attribution des poinçons : Le logiciel de nesting attribue à chaque contour de la pièce le poinçon le plus approprié en fonction des poinçons en stock.
- Imbrication automatique : À cette étape, l’algorithme de nesting positionne les pièces sur la tôle, recherchant la disposition la plus efficace pour minimiser les espaces vides. Dans ce processus, des techniques comme le twin-line punching, qui consiste à séparer les pièces d’un espace juste suffisant pour qu’une seule frappe génère deux contours des pièces adjacentes. De cette façon, il ne reste aucune tôle.
- Simulation et génération du code CN : Une fois les pièces disposées, le système effectue une simulation pour vérifier que l’ordre de poinçonnage est correct. Après cette validation, il génère le code CN (commande numérique), la traduction en langage de programmation que les machines interprètent pour réaliser les mouvements et opérations pertinents.
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Économie, agilité et durabilité grâce au nesting
Le nesting en poinçonnage n’améliore pas seulement l’efficacité opérationnelle. Bien exécuté, il permet d’économiser de la matière première, de réduire les temps de production, de diminuer les coûts et d’avancer vers une fabrication plus durable. Nous vous expliquons ses principaux avantages :
Optimisation de la matière
Un nesting optimisé permet de minimiser le gaspillage de tôle, selon le type de pièce et la configuration de la machine. Cela améliore non seulement la rentabilité, mais permet également de tirer le meilleur parti de chaque format de tôle.
Production plus rapide
En plaçant les pièces plus efficacement – conjointement à l’optimisation de l’ordre et du sens des poinçons – les déplacements inutiles de la machine sont réduits. Cela raccourcit les temps de cycle et accélère la production, ce qui est essentiel lorsque des délais serrés doivent être respectés sans perdre en qualité.
Moins d’impact environnemental
Moins de matière est gaspillée, moins de déchets sont générés. Optimiser le nesting est aussi une manière simple et directe de réduire l’empreinte carbone du processus de production.
Réduction des coûts opérationnels
Outre les économies de matière, une bonne imbrication peut également réduire le nombre de changements d’outils et d’opérations inutiles. Tout cela contribue à réduire les coûts par cycle et améliore l’efficacité globale de l’atelier.
Un engagement pour la production intelligente
L’optimisation de la matière par des techniques comme le nesting n’est qu’une partie du travail bien fait en poinçonnage. Chez Ripleg, nous combinons l’expérience technique, le logiciel CAD/CAM et les machines Trumpf pour offrir un service de poinçonnage adapté aux besoins de chaque client. Si vous souhaitez savoir comment nous procédons, contactez-nous. Nous serons ravis de vous aider.
